在制剂生产中，选择了一种设备，随之而来的生产工艺也就确定了，或者说确定了某种生产工艺，必定选用与之相适应的生产设备。在设计药品生产车间时，首先应考虑产品及其生产工艺，然后根据这一生产工艺确定生产工艺布局。在考虑工艺布局之前，应确定所选用的每一生产工序的生产设备，根据这些设备的具体情况——功能、结构、大小、高度、加料和出料的配套设施，管路连接，清洁维护等等，来筹划车间的层次、容积、面积、形状以及人员的操作和物料的进出等。
传统料筒混合存在不足
传统料筒混合、运输工艺路线一般在生产过程中会形成较多的中间品——粉末、颗粒、素片、包衣片等。将这些中间品由上一个生产工序转到下一个生产工序时，需要有一个容器盛放并运输到位。国内固体制剂生产厂大多采用小型不锈钢圆筒，盛装50~70千克物料，有的甚至采用“不规则”形状的塑料筒，内放尼龙袋盛装。采用这些小型的筒会给企业造成了一系列的问题：数量多、堆放场所拥挤；中间品装入、倒出频繁，防止粉尘飞扬的措施困难；易造成交叉污染；生产效率低，劳动强度高；清洗工作量大，易产生清洗不干净情形等。
移动式料筒混合实现多功能
年来，为了解决传统料筒混合、运输工艺路线存在的问题，有些企业采用移动式总混料筒的方法，达到既总混又运输、加料的目的，使整个过程均为一个筒，不失为一个较好的工艺路线。
移动式总混料筒是一个全不锈钢方形筒。在制粒后，将经过整粒的干颗粒全部装入这一筒内，该筒移至总混设备的机架上进行总混合，然后再将筒移出，送至压片、充填工序。在这一过程中，仅有一个筒，一次进料，一次出料。若从密封方面加以考虑，即可做到封闭式物料输送，即防止粉尘飞出，避免交叉污染，不会造成人员的健康问题。同时，也降低了劳动程度，提高了生产效率，达到文明生产的要求。
实现压片充填自动加料。采用移动式总混料筒的生产路线有较多的优越性，若进一步利用这种筒采用高位输送物料，则优越性更加明显。高位输送物料可以做到在压片、充填加料时的全密闭物料输送，除避免了粉尘飞扬和交叉污染，干净了生产场所之外，可实现自动化生产，国外已实现了料筒自行前进、定位、自动出料等工序，由计算机控制。同时，料筒上有条形的自动识别机构，防止料筒定错位造成混药等重大事故出现。
移动式总混料筒直接由电梯送入压片，充填机房间的上一层（一般为技术夹层），将料筒架空于进料口的金属架上，这样料筒出料口压住金属架上的硅橡胶软垫，形成密封状。当打开出料阀门，颗料即通过密封管道流入压片机或充填机的料仓内。料筒被金属架上的硅橡胶托住稍离地面，当打开阀门后物料沿料袋下滑至料仓内。为了控制物料下滑的速度，防止粉尘从料仓口飞出，在料袋的长度中每300~400毫米处可安装一个控制阀圈。该阀圈为环状形，当充气后，内环圈会缩小，并将料袋夹住成极细状，物料不能由上往下流动。
当环状内气体被排除后，内环圈放大，物料就顺畅滑下。控制阀圈的电源开关，安装在压片（充填）室内，由操作人员负责控制，电源的开与关控制着气动换向阀门，从而控制压缩空气和真空泵的气流进出形成环状圈的收缩和膨胀之目的。
由于料袋的内径较大，一般在150毫米左右，因此不会造成物料流动时的分层现象，当换品种时料袋丢弃，另换一段即可，不用清洗也不会造成交叉污染。
实现物料自动输送。湿法混合制粒在生产过程中最容易造成物料的浪费和粉尘的飞扬，场地也不容易清洁，污染严重。操作过程中，工人的劳动强度也很大，如在这一工序中实现物料自动输送，这些问题可基本得到解决。
物料自动输送包括入下几个环节：采用无毒PVC管将制粒机的整粒出料口与沸腾干燥机的进料口连接；在沸腾干燥机的容器上开两个孔，一个孔在高位，另一个孔在最低位，方向按设备的位置而定，进料口可开φ100毫米大小孔，出料口可开φ50毫米大小的圆孔，并用不锈钢圆管焊牢，外口焊接不锈钢薄片法兰，便于快速夹套连接；在三相制粒机的出料口连接湿法整粒机、整粒后湿粒经不锈钢斗进入软管内，经真空吸入进入沸腾干燥机内干燥；干燥后的干颗粒由真空抽料器产生的真空，吸入管道内并间隙地经抽料器出口落入干整粒机内，经整粒后的干颗粒最终进入移动式总混筒内，待批料全部进入后，进入下一总混工序。
另外，物料自动输送中应该注意某些关键点：沸腾干燥器工作时，容器内为负压，气流由外部经管孔补充进入，此时将湿颗粒带入容器内，若要加大进料力度，可将干燥器进风阀门略关小（或全部关闭，待进完料干燥时再打开）即可；真空抽料器是利用压缩空气为动力而产生真空的设备，为间隙式抽料，间隙放料，二者时间可通过仪器进行调节，一般可选用100千克物料在8~10分钟内抽空的抽料器；由于PVC管道过长，一般长为5米以上，生产完结后清洗较困难。可将管道截成2米一段，用不锈钢管将二段PVC管逐一连起来，二端用快速夹圈固定。在生产完之后，拆除连接管道，只需清洗2米长的PVC管。
